正向擠壓棒、型材時，由于金屬與擠壓筒壁存在著劇烈的摩擦，導(dǎo)致金屬不均勻變形和形成擠壓縮尾。為克服這一缺陷，擠壓棒、型材時，經(jīng)常采用脫皮擠壓技術(shù)來防止錠坯缺陷和錠坯加熱中的氧化皮以及擠壓筒內(nèi)臟物流人到擠壓制品中去。所謂脫皮擠壓，就是用一個比擠壓簡內(nèi)徑小的墊片進(jìn)行擠壓的一種方法。擠壓時墊片壓入錠坯，擠出其中心部分的金屬，而外皮則留在擠壓簡內(nèi)，每次擠壓后需要清除筒內(nèi)銅皮。一般除了紫銅、H96, N6和NCu28-2.5-1.5之外的擠壓合金棒材，都應(yīng)該采用脫皮擠壓。

在脫皮擠壓中，擠壓軸需要再作一次擠壓沖程，這將降低擠壓機(jī)的生產(chǎn)效率，另外，脫皮擠壓時，墊片的磨損也很快，脫皮擠壓墊片的消耗較大，但是由于脫皮擠壓過程中金屬錠坯的表面與擠壓筒內(nèi)襯表面無相對滑動，所以也可以提高擠壓筒內(nèi)襯的使用壽命。

中心縮尾和皮下縮尾是銅及銅合金棒材擠壓中容易產(chǎn)生的缺陷，主要是金屬不均勻流動所致。防止擠壓棒、型材產(chǎn)生縮尾的有效手段之一是留有足夠長的壓余，留壓余的大小可根據(jù)具體生產(chǎn)情況而定，一般根據(jù)不同金屬和錠坯直徑的大小，壓余厚度約為錠坯直徑的10%--30%,錠坯長徑比大時取上限，長徑比小時取下限。在實際生產(chǎn)中，由于工藝條件和操作控制不穩(wěn)定，有時縮尾可過早形成而流人到擠壓制品中，所以應(yīng)嚴(yán)格按照生產(chǎn)工藝要求和操作要求進(jìn)行生產(chǎn)，減少制品缺陷，提高成品率。

擠壓棒、型材時，采取留壓余和脫皮擠壓技術(shù)可以提高制品的質(zhì)量。但是也增加了金屬的損失，降低了成品率。根據(jù)對擠壓縮尾形成的原因分析可知，縮尾產(chǎn)生的根本原因是金屬流動不均勻，所以減少流動不均勻的措施都有助于減少或消除擠壓縮尾。如:擠壓筒、錠坯表面應(yīng)該光潔;采用潤滑擠壓;按工藝要求預(yù)熱擠壓工具;以及錠坯加熱時采取保護(hù)措施或錠坯溫度不要過高，以免在擠壓筒內(nèi)使其內(nèi)外溫差過大或粘結(jié)工具等。在實際生產(chǎn)中，對一些容易產(chǎn)生縮尾的金屬，如: HPb59-1, H62等黃銅，可以采用快速低溫加熱，使錠坯“內(nèi)生外熟”，增加錠坯中心部分的變形抗力以達(dá)到減少金屬流動不均勻性和擠壓縮尾的目的。