采用正向擠壓銅及銅合金管、棒、型材是目前有色金屬加工中的基本方法。在銅及銅合金的擠壓中，擠壓縮尾、氧化皮壓人、擠壓制品的表面氧化、擠壓管材的偏心等，是銅及銅合金擠壓技術(shù)中較為突出的問題。

       目前，在正向臥式擠壓機(jī)上生產(chǎn)管、棒、型材制品時(shí)，采用脫皮擠壓技術(shù)較為普遍。脫皮擠壓的目的在于防止錠坯在澆鑄、運(yùn)輸存放、加熱以及生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的表面缺陷隨著擠壓過程流人到制品中去，從而減少擠壓縮尾、制品表面缺陷等質(zhì)量問題，使擠壓殘料減少，表面質(zhì)量提高，成品率可以提高15%-20%左右。

       脫皮擠壓時(shí)，脫皮的過程并非是由于擠壓墊片將金屬切斷，而是靠塑性剪切變形，是在保持金屬整體性的情況下進(jìn)行的。生產(chǎn)中要保證脫皮擠壓效果，就必須保持脫皮的完整性，主要取決于擠壓墊片與擠壓筒之間的間隙、墊片的形狀與擠壓筒內(nèi)襯表面的磨損程度以及金屬的某些性質(zhì)等。金屬與擠壓筒內(nèi)襯間的摩擦越大，越容易進(jìn)行脫皮，擠壓比越大，則在墊片邊部的流體靜壓力也越大，故越容易脫皮，錠坯與墊片的溫度較低時(shí)容易脫皮。在脫皮擠壓過程中，間隙小、脫皮薄、錠坯表面的缺陷脫離不徹底，完整性不好。間隙大，脫皮的厚度較均勻，可一定程度的消除錠坯表面缺陷，但間隙過大，容易造成金屬反流，出現(xiàn)包墊包軸的問題。實(shí)際生產(chǎn)中，一般采用擠壓墊片直徑比擠壓筒內(nèi)襯直徑小2-4mm的墊片進(jìn)行擠壓，脫皮厚度一般為1-1.5mm(單邊厚度)。